Джинну место в бутылке

В ОАО «Нафтан» капитально отремонтирована первая очередь установки-санитара

Серную кислоту называют «хлебом химии». И неспроста. Она нужна всем. Военно-промышленному комплексу. Металлургам и машиностроителям. Транспортникам и текстильщикам. Пищевикам и деревообработчикам. Производителям минеральных удобрений, лаков и красок, моющих средств, гербицидов… «Нафтан», однако, вырабатывает ее не из-за денег, а ради доброго имени. Уста­новка серной кислоты дорога эколо­гическим эффектом. Она помогает заводчанам снижать техногенную нагрузку на окружающую среду. С этого тезиса и начался разговор нашего корреспондента с заместите­лем начальника производства НТиА Валерием БИРЮКОВЫМ.— Валерий Николаевич, утилизация сероводорода — вечнозеленая тема для нефтепереработки. Ею завод занимается с 1965 года. И подоплека интереса к санитарному аспекту собственной деятельности совершенно ясна. Побочный продукт — это газ с тяжелым душком и скверным характером. Такому джинну самое место в бутылке…
– Проблема все-таки сложнее. Ведь объемы этого продукта таковы, что никаких бутылок не напасешься. Излишки сероводорода принято сжигать на факеле. Но это вчерашний день. И это полумера. В процессе горения образуется сернистый ангидрид, который загрязняет атмосферу. Хуже того, он легко вступает в реакцию с парами воды, образуя туман.Отсюда кислотные дожди и про­чие неприятности, чреватые серьезными штрафными санкциями.
— Да, но все это можно упредить разумной программой развития. Строительство новых мощностей в нефтепереработке, как правило, получает экологическое сопровождение в виде установок по производству серной кислоты, серы, сульфидов и так далее.
— Согласен. Но не всегда получается подстелить соломки. Жизнь – формула со многими неизвестными. Лет десять назад содержание серы в российской нефти не превышало 1,2%. Затем коктейль в трубе стал меняться. Это, в принципе, обычное дело. Одни промыслы истощаются, другие, наоборот, начинают доминировать в сырьевых смесях… Но проблема в том, что наблюдаемая динамика не в нашу пользу. Доля серы в сырой нефти сегодня колеблется и пределах 1,4–1,5%. Это плохо. Одна десятая процентного роста оборачивается дополнительным выходом сотен тонн сероводорода.
Помимо природного, есть технологический довесок. Бензины и дизельное топливо со стандартом Евро-4 и Евро-5 – продукты с низким и ультранизким содержанием серы. Ничего другого рынки Старого Света уже не принимают. Заводу деваться некуда. Чтобы оставаться на плаву, быть конкурентоспособным, он должен работать в современном ключе. Но зависимость здесь такая: чем глубже очистка коммерчески выгодных нефтепродуктов, тем больше сероводорода поступает на установку серной кислоты. А ведь у нее, как у всякого технологического объекта, есть потолок возможного.
— Валерий Николаевич, то, о чем вы говорите, поддается инженерному расчету и экономическому планированию. В инвестпроекты закладывается запас по мощности. Наращивание объемов переработки получает противовес в количестве ниток утили­зации. То есть сначала вводится одна очередь по выработке серной кисло­ты, затем – вторая, при необходимости – третья…
– Да, с технологией проще, она предсказуема. А как быть с человеческим фактором? Приливами и отливами мировой конъюнктуры? Геополитикой? Всяким прочим форс-мажором? Первую очередь установки мы пустили в 2004 году, вто­рую – в 2007-м. Время прошло всего ни­чего. А мы уже столкнулись и с эмбарго на поставки оборудования, и с банкрот­ством партнеров, и много еще с чем.
– Мораль?
– В ней несколько железных постулатов. Во-первых, установку нужно очень аккуратно и грамотно эксплуати­ровать. Она – островок классической химии в море нефтепереработки. Сырье, промежуточные реакции, товарный продукт – все суперагрессивно. Противо­стоять напору соединений серы могут только специальное химическое стекло и фторопласт. Это импорт и большие деньги.
В тактике ремонтов тоже должен быть здравый смысл. Надо честно признать: мы крепко обожглись с определением межремонтного цикла на первых по­рах. Думали, все новое, все с иголочки, к тому же поставлено законодателями мод — значит, два года должно просто­ять. Ошибались. Ремонтные кампании на установке серной кислоты – это хирур­гия неприятных сюрпризов. Вскрываем по виду здоровое тело – а там, извините, метастазы. Пришлось перейти на еже­годные ремонты. Такая периодичность восстановления объекта лучше всего от­вечает его сложной специфике. Но при этом мы должны максимально сокра­щать сроки ремонта, дорожить каждым часом.
– Я думаю, оргмоменты для вас почти рутина. На тех же трубных моду­лях вы руку набили в первые ремонты.
– Что правда, то правда. В конденсаторе-холодильнике 5 трубных модулей. В каждом – 792 стеклянные трубки диаметром 40 мм и длиной 7 м. Экономика возможного боя проста. Одна «макаронина» из спецстекла стоит 100 евро. Может, даже больше – я говорю без учета текущей инфляции. Модуль стоит в кожухе почти как зубная пломба. Зазор между ним и кожухом аппарата – не больше миллиметра. Дернешь по-медвежьи – одни осколки вытащишь.
Два года назад, когда мы впервые столкнулись с необходимостью замены всего модуля, а не отдельных трубок, не знали с чего начать. Даже разведчиками съездили в Россию. Там уже был накоплен определенный опыт. Рязанская нефтеперерабатывающая компания лет на десять раньше нас стала сотрудни­чать с разработчиками технологии. Дат­ская фирма «Хальдор-Топсе» поставила рязанцам 4 таких же нитки, что стоят у нас. И с ремонтами модулей они уже сталкивались.
Не скажу, что поездка оказалась хо­лостым выстрелом. Кое-что из увиденно­го и услышанного нам пригодилось, но не более того. Дело в том, что мы беднее россиян, и не все причуды богатых нам по карману. Они могут вытащить модуль из кожуха безо всяких сантиментов, чтобы поставить на его место совершенно новый. Мы – нет. Пришлось идти своим путем. Было непросто. Однако с помо­щью умельцев ремонтного производства, которые здорово нас тогда поддержали, замену модуля мы освоили. Это была историческая веха в биографии коллектива.
Уроки памятной эпопеи вселили в нас уверенность. Это видно по нынеш­ним срокам. Объемы огневых и прочих работ были серьезными. Тем не менее, дело продвигалось очень быстро. Установку мы сдали в ремонт 21 мая, а 2 июня она уже была на режиме. Я гово­рю «установка», хотя речь, как вы пони­маете, идет о ее первой очереди. Вторая нитка в это время работала на полную загрузку. Одновременная остановка все­го объекта чревата для завода большими экономическими издержка­ми.
– В чем это может выразиться?
– В таких случаях стремительно вырастает плата за выбросы в атмосферу. Потому что всякое превышение лимита выбросов ка­рается 15-кратным увеличением тарифа. Кроме того, на финансы предприятия будет давить неполученная выгода. Каж­дая из двух ниток производит в сутки 200 тонн серной кислоты. Стоишь – не производишь. Не производишь – не отгружаешь покупателям. То есть и тут будут пущены на ветер большие средства. Не стоит забывать и о моральной стороне дела. ОАО «Нафтан» – экологически ответственное предприятие.
– Чем-то нынешний ремонт отли­чался от прежних?
– Скоростью, о чем я уже сказал. Качеством. Четкой координацией действий всех участников аврала. Еще один важный момент – параллельный монтаж на второй очереди технологическо­го котла. Это уже чистой воды стройка. Причем с инновационным уклоном. Конечно, только практика утверждает производственников в надеждах или снимает сомнения, когда таковые есть. Через год мы сможем назвать вам фак­тические цифры роста. Сегодня же я вынужден говорить в предположитель­ном ключе.
В новом котле для сжигания серово­дорода оптимизированы некоторые конструктивные решения, использованные в аналогах. Их у нас три. Что даст нам ввод четвертого котла? Большее поле для маневра мощностями. Устойчивую работу всего технологического комплекса. Наконец, заметную товарную прибавку. Мы предполагаем, что этот инновацион­ный котел будет брать в час не 2 тыся­чи кубометров сероводорода, а на 10% больше.
– Как-то вы осторожно об этом говорите.
– Ситуация обязывает. Когда мы его запустим, «Нафтан» станет первопро­ходцем в рамках всего постсоветского пространства. Ни в СНГ, ни в странах Балтии такого оборудования на род­ственных заводах нет. Успех в любом новаторстве всегда разбавлен привходящими моментами. Неожиданности возможны, и мы об этом помним. В любом случае чехи, разработчики проекта, попытались реализовать в своем детище мировой опыт котлостроения. Как это им удалось, покажет время.
– Возвращаясь к ремонту, кого бы вы хотели отметить?
– Подрядчиков. Это НЗМ, СРСУ-3. В обязательном порядке нужно поблагодарить ремонтное производство «Нафтана» в лице заместителя начальника Сергея Хайновского, который курировал ремонт, мастеров Николая Девятникова, Алексея Лопатникова, Владимира Стубайло. Пуд соли за две беспокойных недели съели и работники установки. Ее начальник Александр Скородумов, механик Влади­мир Рожко, аппаратчики Андрей Риморов, Александр Бычков, Максим Пчелко и Александр Шевруков, машинист Олег Малахов, приборист Дмитрий Круглов. Собственно, весь персонал достоин похвалы.
Отдельной строкой в наградном приказе, будь моя воля, я бы провел имя инженера СТОРДа Валентина Киселя. На его плечи был взвален огромный объем работ по диагностике и дефектоскопии оборудования. Так что спасибо за труды. И до скорой встречи на второй очереди установки!